第一部分SQM發展趨勢與職能變遷
SQM發展趨勢
從SQM的不同職能看供應商質量管理的現狀和發展
SQE作為“標志性建筑”分工和職責：技術身份，監控身份，協調身份，項目身份
供應商質量管理的“項目化作業”本質
二方審核身份的工作內容與能力要求
第二部分新型供應鏈關系下的供應商sourcing多種新型供應鏈關系的出現
新型供應關系的實體案例
從需求分析到能力模型的傳遞性
供應商能力差異化的步驟展開, 展開為分類--分級---管理循環---能力模型----信息收集----評估的前期過程
面向差異化能力的風險界定
綜合供應能力模型及指標
什么是綜合供應能力評估
制造/交付風險評估
合約差異化
結合工程報價系統的供應商成本分析與質量水平分析
分承包工廠（OEM/ODM）與零部件供應商的差異分析
分承包工廠的能力要求分析與提升方向
針對分承包工廠，需要的管理能力升級
第三部分SQM的技術策劃工作-
產品技術分析與規格的前期管控
零部件規格的處理與控制—始于要求
圖紙分析法與產品技術要求分析法
產品風險識別—技術預分析(專家技能)
產品系統分析法
特性分析與供應商前期溝通
規格特性與質量特性之間的差距
供應商的前期技術輔導
第四部分供應商現場評估與工藝條件審核現場工藝對質量有最直接的影響
現場管理與”一目了然” 工廠
5S不僅是個態度問題
設施條件評估
現場布局識別
設備維護
轉機換型監控的重要性
兩級過程整備狀態
工藝測試條件與相關管理
員工作業規范
設備附件及模具現場管理
廠內物流和可追溯性
第五部分供應商風險分析與風險控制
供應關系質量風險的本質
質量風險屬性規律
綜合供應風險識別和分析：包括質量，產品項目達成，交付
(包含產品固有風險點分析，可靠性風險，抽樣風險，滲漏風險等多項重要的風險分析）
針對各項質量風險的控制方向
產品質量水平與質量目標
缺陷風險優先減少系統（一套工具）
設置風險截止手段與環節
時間節點與斷點控制
飛行檢查與源頭監控策略
OBA策略
第六部分產品審核與過程審核
過程質量風險基本概念
產品審核的多向開展
產品審核的原則與重要手法
過程審核技術要點—結合案例分析:
缺陷發生源與波動源分析
過程三劍客的有效性(從流程圖,FMEA,控制計劃到作業指導書的內在對應關系)
關鍵控制點與特殊過程
防錯、探測度與過濾能力
檢驗站設置
轉機換型監控的重要性
兩級過程整備狀態
工藝水平評價技術
過程固有質量風險水平預測
測量系統審核與過濾能力評估
第七部分供應商系統監控系統審核:
供應商系統性風險識別
系統運行確定性
系統審核的相關風險要素和系統確定性
質量系統保證度重點要素
系統監控措施:
質量目標監控
質量指標與數據類型，數據分析
供應商檔案與看板
風險告警機制
第八部分NPI新品項目導向的
外協管理—JQE接口
供應商的NPI過程要求
新產品項目展開路徑與供應商管理的接口
產品誕生全過程的供應商管理節點
NPI的供應商管理項目路徑展開---JQE的工作循環
關鍵節點作業
階段放行原則(批產前的認可程序)
第九部分供應商輔導與質量改進的先進手法
與供應商進行聯合質量改進的作業內容
真正有效的供應商質量改進路徑—與課程前面的工具結合
改進行動有效性
現場快速問題解決模式
供應商質量績效的有效評價
供應商輔導技巧
8D的正確應用(絕大多數企業有誤區)
第十部分綜合處理技巧與課程總結
供應商管理三十六計
工作技巧共同探討
供應商關系靈活處理
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